La corrosión en concreto es uno de los principales enemigos silenciosos de la infraestructura de los sectores industriales y productivos. Afecta seriamente la durabilidad de las estructuras de concreto, especialmente aquellas expuestas a entornos agresivos como plantas industriales, zonas costeras o instalaciones mineras. Elegir el equipo correcto para evaluar este fenómeno es esencial para prevenir fallas estructurales y garantizar la seguridad.
¿Qué es la corrosión en concreto?
La corrosión en concreto es el proceso de deterioro del acero de refuerzo contenido dentro del concreto. Aunque el concreto es alcalino y protege al acero de forma natural, diversos factores pueden romper esta protección, lo que genera la corrosión del acero, pérdida de sección útil y, eventualmente, el colapso estructural.
Este fenómeno es especialmente común en ambientes industriales con alta humedad, uso de productos químicos o presencia de agua de mar, como ocurre en zonas portuarias o refinerías. Es de gran ayuda utilizar anticorrosivos que ayuden a alargar la vida de los materiales.
¿Qué corroe el cemento?
El cemento por sí solo no se corroe, pero puede volverse vulnerable a agentes externos. El ataque proviene principalmente de:
- Sales y cloruros, como los presentes en el agua de mar.
- Gases industriales agresivos (CO₂, SO₂).
- Sulfatos en suelos o aguas contaminadas.
Estos agentes penetran el concreto y reducen su alcalinidad, lo que permite que el proceso de corrosión afecte al acero de refuerzo.
¿Qué hace que el cemento sea corrosivo?
El cemento puede volverse «corrosivo» cuando reacciona con materiales inadecuados o aditivos químicos que generan reacciones secundarias. Sin embargo, en el contexto estructural, lo más común es que el cemento pierda su capacidad protectora cuando:
- Hay fisuras o porosidad excesiva en el concreto.
- La estructura está expuesta a condiciones ambientales agresivas.
- Se utiliza una mala calidad en los materiales o en el curado del concreto.
¿Cuáles son los 3 tipos de corrosión?
Al evaluar estructuras de concreto, es importante identificar el tipo de corrosión presente. Los tres más comunes son:
- Corrosión por carbonatación: causada por la entrada de CO₂ que reduce el pH del concreto.
- Corrosión por cloruros: inducida por la penetración de cloruros (principalmente en ambientes marinos).
- Corrosión galvánica: ocurre cuando distintos metales en contacto generan una corriente eléctrica que acelera el deterioro.
¿Cómo elegir el equipo adecuado para evaluar corrosión en concreto?
Elegir el equipo correcto depende de varios factores: tipo de estructura, nivel de exposición, accesibilidad y tipo de corrosión sospechada. Aquí algunas opciones recomendadas:
1. Medidores de potencial de corrosión (Half-cell)
- Evalúan la probabilidad de corrosión del acero dentro del concreto.
- Son portátiles, fáciles de usar y muy útiles en inspecciones rápidas.
2. Equipos de resistividad eléctrica
- Miden la capacidad del concreto para conducir corriente, lo que ayuda a prever la propagación de la corrosión.
- Indicados para estructuras expuestas a agua de mar o productos químicos.
3. Instrumentos de mapeo térmico o GPR (radar de penetración terrestre)
- Útiles para ubicar el acero de refuerzo sin necesidad de perforaciones.
- Ayudan a planificar acciones correctivas sin afectar la estructura.
4. Equipos de extracción de núcleos y análisis de cloruros
- Permiten conocer la cantidad de cloruros presentes en el concreto.
- Ideal para ambientes industriales o zonas costeras.
Prevenir la corrosión en concreto es una inversión en seguridad, durabilidad y eficiencia operativa. Contar con los equipos adecuados no solo permite detectar a tiempo el proceso de corrosión, sino también tomar decisiones informadas para la conservación de la infraestructura.
En países como Colombia, Perú, Ecuador, Venezuela y Panamá, donde las condiciones ambientales pueden acelerar estos procesos, la tecnología de evaluación es un aliado indispensable para sectores como el de los combustibles fósiles, minería e ingeniería civil.
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